Parque Eólico Baltic 2, Alemania

Tras un periodo de planificación y fabricación de tres años, en agosto de 2013 se colocó el primer fundamento del nuevo parque eólico marino EnBW Baltic 2, marcando el inicio de la fase de construcción. Dependiendo de la profundidad del agua se utilizaron como fundamento monopilares o jackets, plataformas de tres patas. Durante la primera fase de construcción, los monopilares y pilotes de cimentación de los jackets se hincaron en el lecho marino desde un barco equipado con un ariete especial. El consorcio de empresas conjuntas JV HGN (HOCHTIEF, GEOSEA y NORDSEE NASSBAGGER) seleccionó los equipos de hormigonado de Putzmeister para ejecutar el proceso de inyección siguiente, destinado a conectar los pilotes a las estructuras de cimentación verticales (subestaciones y jackets).

Los paquetes de brazos de las plumas estacionarias fueron izados al barco en el puerto de Rostock...

Antes del comienzo del proyecto, la empresa con base en Hamburgo Betonlift (un proveedor de servicios con más de 80 bombas de hormigón, plumas distribuidoras y máquinas) realizó una serie de pruebas junto con la delegación Putzmeister Niederlassung Nord. Betonlift alquiló cuatro plumas estacionarias al Consorcio, incluida una MX 24-4 y dos MX 32-4, e instruyó a trabajadores de JV HGN en el manejo de las plumas. En el puerto de Rostock, el personal de servicio de NL Nord instaló las plumas a bordo de los barcos MV Goliath y MV Abis Duisburg. El Goliath es lo que se conoce como buque jack-up; una vez en alta mar, puede anclarse al lecho marino a través de cuatro patas estacionarias y elevarse hidráulicamente sobre la línea de agua. A fin de asegurar la máxima seguridad en alta mar, todas las embarcaciones que trabajen con aerogeneradores deben ser buques tipo jack-up.

...y después fijados de forma segura a una viga.

Hormigón especial de ultra alta resistencia

La empresa danesa ITW Engineered Polymers (antiguamente Densit), líder en la fabricación de hormigón de ultra alta resistencia (UHPC, por su sigla en inglés) para cimentaciones en el lecho marino, suministró en total ocho bombas de hormigón tipo P 715, una planta de hormigón y materias primas para la elaboración de hormigón. Los áridos eran transportados a los barcos en contenedores a granel flexibles denominados big bags. Los dos buques fueron equipados con cuatro bombas de hormigón cada uno, un tubo oscilante DVH 5/2 y plumas distribuidoras. Dos de las bombas de cada barco tenían función de bombas de reserva.
 

Entre las P 715 y las plumas distribuidoras se colocaron aprox. 30 m de tubería del tipo SK 75. En lugar de una manguera final se utilizó una manguera de transporte con una lanza de 40 m de longitud acoplada su extremo. Durante el proceso de inyección, una grúa separada fue extrayendo gradualmente la lanza de los monopilares o pilotes de cimentación de los jackets. Este proceso se denomina método tremie: la boca de salida está sumergida en todo momento en la columna de hormigón durante el hormigonado para evitar que el hormigón fresco se mezcle con el agua situada encima. Una de las particularidades de la posterior operación de limpieza es la presencia de un tubo receptor fijado de manera permanente al extremo de la lanza. Los volúmenes de hormigón diferían según el pilote: el volumen de relleno estándar de las tres conexiones de lechada del jacket fue de 70 big bags de dos toneladas, aproximadamente 61 m³. El volumen de relleno de una conexión de monopilar fue de 17 big bags de dos toneladas, aproximadamente 15 m³. La velocidad de transporte fue de aprox. 5,8 m³ por hora, limitada por el tiempo de mezcla máximo del material procesado. La presión de transporte osciló entre 10 y 40 bar, alcanzando ocasionalmente 60 bar. El material empleado fue Densit Ducorit S5, un hormigón que destaca por tener una alta resistencia inicial, buena bombeabilidad y buena trabajabilidad bajo agua. La resistencia a la compresión del material con un tamaño de grano de 4-5 mm es de aprox. 130 N/mm² (resistencia media a la compresión de cubos estándar en aplicaciones marinas, con aristas de 75 mm).

A bordo de los dos buques viajaron en total ocho bombas de hormigón tipo P 715.

Un Trabajo Especial: La Limpieza de la Tubería de Transporte en alta Mar

La limpieza fue un proceso al que se dedicó especial atención dado que era fundamental evitar derrames o la expulsión de hormigón al mar. La tubería de transporte se limpiaba en el sentido de bombeo, en dirección al punto de distribución, utilizando bolas esponja y agua. El tubo receptor situado en el extremo de la lanza se encargaba de retener las bolas esponja. En cuanto comenzaba a salir solo agua por un orificio de la parte alta del tubo receptor, significaba que la tubería estaba limpia. Entre la manguera de transporte y la lanza había además una compuerta que se cerraba al caer las bolas esponja en el tubo receptor. Los trabajos de cimentación se desarrollaron desde mediados de 2014 hasta febrero de 2015.
 

Socios del Proyecto

Consorcio de empresas conjuntas (HOCHTIEF/GEOSEA/NORDSEE NASSBAGGER), cliente 
Betonlift Hamburg, proveedor de bombas de hormigón 
ITW Engineered Polymers Denmark, proveedor de bombas de hormigón
 

Máquinas Putzmeister

MXR 24-4
MXR 32-4
P 715 TD, TE, SD